有时，数控冲孔机冲床会要求加工1⁄4英寸或更厚的材料，其应用包括汽车踏板，以及农业和其他行业的零件生产。在极端情况下，生产电气母线有时意味着冲压厚达1⁄2英寸的铜或铝。
无论是较硬的钢还是较软的铝，较厚的厚度和较厚的材料都面临着独特的挑战，存在两种现实可能性：由于冲击而导致的刀具破损；以及持久剥离过程中的工具破损。那么制造商要做什么？幸运的是，锌铖机械提供了很好解决方案。
数控冲孔机冲压可包括将16或14规格的材料用于配电箱，计算机机箱或机柜，但绝大多数制造商都发现冲切厚实的材料是一个棘手工作。但是不要失望，因为锌铖机械提供了七个成功进行厚板冲孔的工具提示，并附带以下警告：“厚而软的钢在任何时候都不会发生不一样的反应。较厚的较软的材料，例如铜，铝和黄铜，会产生不同的反应。有时需要反复试验的方法。
1.检查吨位
材料厚度极大地影响了打孔所需的力。
所需吨位的计算公式：
陆地英寸x材料厚度x剪切因子x 25
在厚材料上，不需要很大的孔就能最大化CNC冲床的吨位。例如，直径2英寸。1⁄4英寸厚的材料上的孔需要超过39吨的力，这超出了大多数机器的能力。
2.保持适当的模具间隙
当冲压厚度超过10英寸的材料时，建议将模具间隙增加5％，为冲压机提供退出空间。这意味着将铝的间隙（建议为10号，建议为10％）提高到15％，低碳钢（建议为10号，建议为15％）提高到20％。间隙太紧会导致脱模问题，工具过早磨损，甚至导致工具故障，当冲头缩回时，冲头刮擦掉该厚度的材料时，所有这些材料基本上都固定在冲头上。过紧的间隙只会产生一些意外的问题。
3.注意剥离
虽然不正确的模具间隙会导致剥离问题，但是即使具有适当的间隙，也要从厚材料中剥离出冲头可能是一项挑战。
为了帮助减少剥离问题，请考虑切换到更大的工位以增加剥离力。如果工具通常适合B站，请尝试在C甚至D站中运行它。 在冲头上增加额外的锥度也可以帮助剥离较厚的材料。有了额外的后锥度，冲头在穿透材料时会变小，这意味着冲头上较少的表面积会在剥离材料时拖过材料。就击打孔的冲击而言，这无济于事，但极大地有助于剥离。
4.打孔施工事项
使用金属粉末制成的冲头。它们更坚固，并在冲头第一次击中材料时增加了抗冲击性。鉴于冶金学的进步，许多工具供应商以经济的价格提供粉末冲头。建议在冲头上添加涂层。在冲压诸如铝或铜之类的柔软材料时，应将涂层视为必须的，打孔时软质材料会变得胶粘，从而导致剥离失败。例如，Wilson Tool提供了几种涂层，可大大减少较软材料的剥离问题。对于低碳钢，涂层的价值主张变得不那么明显了。如果剥离不是问题，考虑到在冲压较厚的低碳钢时会缩短刀具寿命，那么增加涂层成本可能就不值得了。
注意到冲压任何厚的材料都会给模具带来压力，建议在剪头上放一个剪子，以减少仅在打孔时所需的吨位。
屋顶剪是打孔的最佳选择。任何剪力都将减少所需的吨位，但屋顶剪力最强，最好能承受全部冲击。
对于分离较厚的材料，建议使用凹剪。
例如，在纵剪工具上使用屋顶剪时，每次击中工具的长度的至少75％会穿透材料。在现实世界中，这种情况并不总是会发生，因为旨在优化命中次数的软件可能只指示最后一次命中长度的25％。
在这里，可以建议制造商使用搭桥打孔-跳过倒数第二个打孔以进行最后一个打孔，然后返回以打孔机的中心打剩下的材料。
但是，经验告诉我们，不会有太多的制造商会经历编程难题。在厚料切割工具上使用屋顶剪切机会产生很大的侧向载荷，这对冲头来说非常困难。考虑使用凹型剪切机，它仍然可以减少所需的吨位，同时可以更好地反转高吨位应用的应力。
5.正确维护工具
冲压厚的材料会导致更高的工具磨损率，这是无法回避的事实。
更频繁地检查冲头是否磨损。尽管看似违反直觉，但更频繁的磨削实际上会延长刀具寿命。另外，钝的工具增加了打孔所需的吨位。冲孔较厚的材料通常意味着以高于理想的吨位运行，而钝的工具只会增加该吨位。
在延长刀具寿命方面也很重要：正确的刀架对准和润滑。
6.牺牲磨砺生命以获得力量
建议考虑减少冲头的笔直半径，因为as头冲头可为冲切较厚的材料提供更大的强度。
这导致磨削寿命的减少，但是灾难性失败风险的降低常常使这种牺牲值得。粗壮的拳打降低了拳打在撞击时断裂的几率。
7.考虑工具更换
实施上述建议中的部分或全部建议可以提高冲压厚材料时的成功率和工具寿命。建议通过切换到插入工具的设计，将其提升到一个新的水平。优势包括与全身工具相比，更换成本大大降低，安装时间更短，存储需求更低。
即使在正确完成所有事情后，在较厚的材料上使用工具也不会持续很长时间，因此通过使用刀片来降低成本是很有意义的。而且，如果添加涂层，则其面积较小，这也降低了成本。
额外提示：圆角半径
除了这七个技巧外，锌铖机械还通过重新评估孔的形状来提高冲压厚材料时的工具性能和使用寿命。
只要有可能，将半径放置在任何尖角上-可能在矩形的四个角上放置几毫米或一毫米的半径。如此简单的操作有助于延长工具寿命。
